表现形式：

1.物流阻塞

2.库存、在制品增加

3.产品积压造成不良发生

4.资金回转率低

5.材料、零件过早取得

6.影响计划弹性及生产系统的适应能力

为什么制造过多是一种浪费：

1.只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处

2.会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题

3.会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大

4.会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难

5.会造成库存空间的浪费

造成浪费的有原因 ：

1.人员过剩

2.设备稼动过剩

3.生产浪费大

4.业务订单预测有误

5.生产计划与统计错误

对策：

1.顾客为中心的弹性生产系统

2.单件流动—一个流生产线

3.看板管理的贯彻

4.快速换线换模

5.少人化的作业方式

6.均衡化生产

注意：

1.生产速度快并不代表效率高

2.设备余力并非一定是埋没成本

3.生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员

二、等待的浪费

双手均未抓到及摸到东西的时间

-----材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业

表现形式：

1.自动机器操作中，人员的“闲视”等待

2.作业充实度不够的等待

3.设备故障、材料不良的等待

4.生产安排不当的人员等待

5.上下工程间未衍接好造成的工程间的等待

造成浪费的原因：

1.生产线布置不当，物流混乱

2.设备配置、保养不当

3.生产计划安排不当

4.工序生产能力不平衡

5.材料未及时到位

6.管理控制点数过多

7.品质不良

对策：

1.采用均衡化生产

2.制品别配置—一个流生产

3.防误措施

4.自动化及设备保养加强

5.实施目视管理

6.加强进料控制

注意：

1.自动化不要闲置人员

2.供需及时化

3.作管理点数削减

三、搬运的浪费

不必要的移动及把东西暂放在一旁

-------不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等

表现形式：

1.搬运距离很远的地方，小批量的运输

2.主副线中的搬运

3.出入库次数多的搬运

4.破损、刮痕的发生

造成浪费的原因：

1.生产线配置不当

2.未均衡化生产

3.坐姿作业

4.设立了固定的半成品放置区

5.生产计划安排不当

对策：

1.U型设备配置

2.一个流生产方式

3.站立作业

4.避免重新堆积、重新包装

注意：

1.工作预置的废除

2.生产线直接化

3.观念上不能有半成品放置区

4.人性考虑并非坐姿才可以

四、加工的浪费

因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费

------原本不必要的工程或作业被当成必要

表现形式：

1.在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费

2.冲床作业上重复的试模，不必要的动作

3.成型后去毛头，加工的浪费

4.钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费

5.最终工序的修正动作

造成浪费的原因：

1.工程顺序检讨不足

2.作业内容与工艺检讨不足

3.模夹治具不良

4.标准化不彻底

5.材料未检讨

对策：

1.工程设计适正化

2.作业内容的修正

3.治具改善及自动化

4.标准作业的贯彻

5.VA/VE的推进

6.设计FMEA的确实推进

注意：

1.了解同行的技术发展

2.公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善

五、不良的浪费

制造不良品所损失的浪费，越做损失越大

------材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等

表现形式：

1.因作业不熟练所造成的不良

2.因不良而修整时所造成的浪费

3.因不良造成人员及工程增多的浪费

4.材料费增加

造成浪费的原因：

1.标准作业欠缺

2.过分要求品质

3.人员技能欠缺

4.品质控制点设定错误

5.认为可整修而做出不良

6.检查方法、基准等不完备

7.设备、模夹治具造成的不良

对策：

1.自动化、标准作业

2.防误装置

3.在工程内做出品质保证----“三不政策”

4.一个流的生产方式

5.品保制度的确立及运行

6.定期的设备、模治具保养

7.持续开展“5S活动

注意：

1.能回收重做的不良

2.能修理的不良

3.误判的不良

六、动作的浪费

额外动作的浪费

-----不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作

表现形式：

1.工作时的换手作业

2.未倒角之产品造成不易装配的浪费

3.小零件组合时，握持压住的浪费

4.动作顺序不当造成动作重复的浪费

5.寻找的浪费

造成浪费的原因：

1.作业流程配置不当

2.无教育训练

3.设定的作业标准不合理

对策：

1.一个流生产方式的编成

2.生产线U型配置

3.标准作业之落实

4.动作经济原则的贯彻

5.加强教育培训与动作训练

注意：

1.补助动作的消除

2.运用四大经济原则

3.作业标准

七、库存的浪费

不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存

-----材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品

表现形式：

1.不良品存在库房内待修

2.设备能力不足所造成的安全库存

3.换线时间太长造成次大批量生产的浪费

4.采购过多的物料变库存

过多的库存会造成的浪费:

1.产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作

2.使先进先出的作业困难

3.损失利息及管理费用

4.物品之价值会减低，变成呆滞品

5.占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费

6.造成无形的浪费

过多的库存会隐藏的问题点:

1.没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化

2.设备能力及人员需求的误判

3.对场地需求的判断错误

4.产品品质变差的可能性

5.容易出现呆滞物料

造成浪费的原因：

1.视库存为当然

2.设备配置不当或设备能力差

3.大批量生产，重视稼动

4.物流混乱,呆滞物品未及时处理

5.提早生产

6.无计划生产

7.客户需求信息未了解清楚

对策：

1.库存意识的改革

2.U型设备配置

3.均衡化生产

4.生产流程调整顺畅

5.看板管理的贯彻

6.快速换线换模

7.生产计划安排考虑库存消化

注意：

1.库存是万恶之源

2.管理点数削减降低安全库存

3.消除生产风险降低安全库存