首批新能源车电池逐步到达“8年质保期”，电池报废后去哪了？

近年来，新能源汽车在乘用车中的占比不断上升，截至2024年底，全国保有量已达3140万辆，动力电池装车量多年全球领先。

随着首批电池逐步到达八年质保期，加上各项新能源车换新补贴政策落地，我国即将迎来一轮动力电池的集中退役高峰期。有报告预计，到2030年，动力电池回收市场规模将突破千亿元，这些电池如何高效回收、绿色利用？

逐步到达8年质保期首批新能源车电池面临淘汰

根据工信部等相关部门规定，自2016年起，乘用车生产企业必须为电池、电机、电控等三电核心部件提供至少8年或12万公里的质保，到去年年底正好8年，这意味着首批享受政策的新能源车已陆续进入脱保期。

与此同时，随着新车型在续航、功能、安全等方面不断升级，有不少车主选择在质保期临近前提前换车。

去年8月，商务部等七部委提高了汽车报废更新补贴标准，在指定期限内报废旧车并购买新能源乘用车的个人消费者，单车补贴从1.5万元提升至2万元。

今年1月，国家发改委、财政部进一步明确，个人报废2018年12月31日前注册的新能源车并购买指定车型，可享受单台2万元补贴。

置换新车不仅能享受补贴政策，也能规避电池续航衰减、充电慢、安全性下降等问题。

趁此机会，不少新能源车主决定将旧车升级换代。

处置不当或导致资源浪费 高效安全回收利用废旧电池至关重要

无论是个人用户以旧换新，还是公交、网约车等营运车辆集中退役，背后都意味着大量动力电池将被淘汰。据测算，到2030年，我国退役电池总量将突破350万吨。

这些电池中含有锂、钴、镍等重金属和化学物质，如果处置不当，不仅是对资源的浪费，还可能引发触电、燃爆等安全事故，对土壤、水源、空气造成污染。因此，如何高效、安全的回收利用这些废旧电池，已成为支撑新能源产业可持续发展的必答题。

此外，中汽数据有限公司资深研究员胡嵩表示，我国钴、镍、锰的对外依存度超过90%，资源如果不能形成循环，未来会面临“卡脖子”的问题。

专家指出，动力电池的实际退役周期往往比8年质保的行业预估晚5年以上，换句话说，真正的大规模退役潮将在2030年后逐步到来。

眼下是产业布局的窗口期，如何在退役大潮来临前构建起安全、高效、可持续的回收利用体系至关重要。那么，一块“退役”动力电池将如何被回收再利用，开启第二次生命旅程？

动力电池回收首先要完成扫码登记，并同步上传至国家统一的溯源平台。随后，它们被送往不同车间，依次进行放电、拆解和分容检测。

目前，“退役”电池主要有两种利用途径，梯次利用和再生利用，而分容检测正是决定它们最终走向哪一路径的关键一步。

所谓分容测试，就是给每块电池做体检，测量它还能存储多少电量。

如果电池测出来容量低于标示容量的60%，就被认为没有梯次利用价值；

对于容量高于60%的电池，会根据不同的项目需要，分配到梯次利用的产品中去。

在分容测试之前，需要先对不同型号、尺寸、结构复杂的电池包进行无损拆解。过去这项工作主要依赖人工操作，不仅效率低，还存在短路、起火等风险。

而如今，新升级的柔性智能拆解生产线让曾经的难题迎刃而解。柔性智能拆解技术的应用，让动力电池在拆解过程中实现了零热失控，整体拆解效率提升50%。

经过分容检测，容量高于60%的电芯被判定为具备梯次利用价值，他们被送往这条自动化生产线进行重新组合装包，在对能量密度要求不高的设备或场景中继续“服役”。

看似不起眼的废旧电池，在技术人员眼中却蕴藏着巨大的第二次生命潜力。经过筛选和评估后的电芯被广泛应用于家庭与企业储能系统、低速电动车、备用电源、工程机械等多个领域，覆盖数十种应用场景。

技术人员介绍，只要前端正常使用的电芯经过严格测评，品质达标，配合科学的整包设计，一般可以至少延长1~5年不等的寿命，真正实现物尽其用。

电池规范化回收率不高 大量退役电池“私下处理”

尽管回收技术不断进步，政策体系逐步完善，但根据国务院发展研究中心的调查研究报告显示，截至2023年年底，中国新能源汽车动力电池规范化回收率不足25%。大量退役电池并没有流入正规渠道，而是被拆车贩卖甚至私下处理掉，是什么原因导致这些电池走不上正道？

格林美（武汉）城市矿山产业集团回收总监罗来新表示，电池卖给私人企业，或者个人的黑作坊，可以不带税票，一个电池可能价值大几千元甚至上万元。他们回收的大部分车是没有电池的，占到总量的百分之七八十以上。

业内人士告诉记者，目前我国动力电池回收行业存在一个普遍困境，合规企业守规矩却难赚钱，不合规的小作坊却低成本、高收益。正规企业按照国家标准运作，必须在厂房建设、设备更新、安全环保、技术研发等方面持续投入，成本高、回报慢。

而不少没有资质的小作坊则走的是另一条路：几乎不做环保处理，用最简单粗暴的方式拆解电池，不仅污染环境，存在安全隐患，还通过抬高收购价格来抢占废旧电池资源。

针对动力电池回收链条长、流向复杂等问题，工信部等主管部门持续加强源头管理和全过程监管，

相继出台政策文件，明确提出企业必须建立产品可追溯、责任可追究的质量保障机制。

退役电池的重生之路如何做到

全流程可监控、可追溯？

在福建宁德一家电池生产企业的电池生产车间，每一颗下线的电芯都拥有一个专属二维码，就像它的身份证，记录着生产时间、环境条件、性能参数等关键信息。如果出现异常，可以随时调取溯源信息。

同时，依托大数据分析，这些信息还能为电池的优化升级提供技术支撑，当这些电芯被组装成电池包后，还会配上新的溯源码，实现更完整的全生命周期追踪。

在这家新能源整车制造厂，车辆在进行电池包装备之前，会进行整车和电池包的信息的绑定。电池包和车辆信息绑定后，相关信息随后被上传至国家新能源汽车电池追溯管理平台，动力电池由此进入全生命周期监管，从上车、使用到退役、回收，每一步都能被清晰记录。

今年2月，国务院常务会议审议通过健全新能源汽车动力电池回收利用体系行动方案，提出要强化全链条管理，着力打通堵点、卡点，构建规范、安全、高效的回收利用体系。

这是一项面向未来的系统工程，既要压实企业责任，提高技术门槛，也要借助数字化手段，提升全生命周期的可视化管理能力。